CONTEXTE
Notre client a réalisé des économies significatives sur la première génération de ses moteurs lors de leur montée en cadence. Le programme de la nouvelle génération fait maintenant face au même défi, avec des volumes croissants.
IAC est mandaté pour comparer les deux moteurs afin d’identifier et d’obtenir des économies concrètes, en utilisant une approche structurée de Design-to-Cost.
L'APPROCHE IAC
- Consolidation de la base de référence et des idées de réduction de coûts identifiées en amont par le client,
- Comparaison de la définition du design, du type de fournisseur (BCC, etc.) et du cadre contractuel avec un produit similaire,
- Définition d’un objectif de « should cost » basé sur le produit similaire, avec ajustements liés à l’architecture, la complexité du design et l’effet volume,
- Animation d’ateliers pour définir les facteurs de coût et identifier les opportunités de réduction,
- Analyse « should cost » et ratios pour évaluer les économies liées aux modifications de design et estimer les leviers achats (négociation, changement de fournisseur, etc.),
- Construction de business cases pour les idées majeures et définition de scénarios basés sur le ROI,
- Analyse de sensibilité des économies par rapport au plan de production.
RESULTATS
- 34 % d’économies réalisées avec le scénario recommandé,
- Plan de mise en œuvre détaillé pour les 4 prochaines années,
- Évaluation du coût de production par moteur selon le plan de production sur 4 ans.
